郭莊煤業公司機運一隊在原煤提升上想辦法、求突破，運用精益化管理工    具中的“魚骨圖法”對涉及原煤提升過程中的每一個項目從 “人機環物料法”六個方面進行認真分析，比對精益化管理中常見的“八種浪費”，深挖在生產環節中存在的各種問題，在提升設備不做巨額投資進行大型改造的前提下，利用創新手段、技術改造等方式最大程度的較少事故影響，暢通“咽喉要道”，突破“技術壁壘”，打通了原煤提升的最后“一公里”。

創新引領，暢通“咽喉要道”

主井提煤過程中，從裝載硐室裝煤、立井提升、井口卸載運輸等每一個環節對井下的原煤生產都至關重要，任何一個環節出差錯，都會導致公司整個原煤生產線無計劃停產，造成巨大的人力、物力資源浪費。該公司機運一隊堅持從細節上要效益，在技術上求突破，剔出咽喉要道上的“魚鯁”，通過技術改造、創新引領，研發了給煤機、箕斗棚堵處理裝置，利用液壓原理取代傳統的人工棚堵處理方式，使矸石棚堵事故影響時間降低60%，確保了原煤生產沿線的開機率和正規循環率。在關鍵部位的設備故障預防方面，機運一隊針對裝載硐室給煤機、皮帶機控制開關中繼電器、接觸器等部件容易損壞造成事故的靶點，精確制導，精準發力，自主研發了在用、備用開關“一鍵轉換”系統，將開關使用和信號系統有機聯結，在開關出現故障時，只需按一下轉換按鈕，即可實現在用、備用開關轉換，有效避免了開關出現故障時，需要開蓋、倒線等繁雜工序，將故障處理時間由原來的30分鐘縮短到1分鐘，極大程度地縮短了故障處理時間，提高了綜合提升效率，增加直接經濟效益5000多萬元。

智能改造，突破“技術壁壘”

裝備、管理、培訓是煤礦安全生產的三大要素，隨著設備的現代化、智能化水平日益提升，對設備的維護保養、配件更換也提出了更高的要求。尤其對于主提升設備的電控元件來說，配件的價格高、更換難度大，采購困難是制約機運一隊降本增效的一大難題。

該公司機運一隊堅持秉承物盡其用、人盡其能的理念，不斷提升檢修工的技術水平，打破傳統的“依賴廠家”“設備出現問題就整體更換”的“等靠”管理模式，引導隊組技術人員在故障中長經驗，從瓶頸中求突破，對動輒需要花費幾十萬元整體更換的部件進行拆解研究，搞懂運行原理，利用舊配件拆解拼接成可用配件，有效控制了設備配件的采購成本。斷路器故障是主提升中常見的故障。但主井車房高壓柜是整體型電器元件，一是故障點很難判定，二是維修難度很大，一般的故障處理思路是將斷路器進行整體更換。為了省下這些更換費用，該隊組織技術人員對該斷路器進行拆解研究，判定故障點，通過從廢舊配件中拆解繼電器進行拼接維修，成功修復了該斷路器，安裝至今使用正常，節省了部件更換的成本7萬余元。無獨有偶，該隊還有主井絞車房勵磁柜的勵磁裝置修復調配、新副井風機變頻器的修整復用、主井箕斗的皮輪修復等多項修舊利廢的案例，成功突破了“技術壁壘”，節省設備的直接采購成本超過30余萬元。有效控制生產成本投入，為公司的精益化管理提升貢獻了力量。

（文 王高峰）

責任編輯：崔婷婷